Ziel des Projekts ist ein 3D-Drucker im Raum. Der Drucker soll von jedem (nach Einweisung) benutzt werden können, um Plastikgegenstände zu erschaffen. Sowohl Maxi als auch Gonium (siehe http://gonium.net/tags/MendelMax) haben schon einen 3D-Drucker, sodass Plastikteile etc. von denen gedruckt werden können. Ausserdem sind diverse Bauteile ggf. schon vorhanden.

Unser Bauvorschlag: Der Rahmen eines MendelMax (Goniums Drucker) mit dem QU-BD-Extruder (Maxi) und einem beheizten Druckbett. Damit sollte sich ABS recht schick drucken lassen.

• Phase 1: Beschaffung der Bauteile, Drucken der Rahmenteile
• Phase 2: Aufbau. Der sollte gemeinsam an einem Projekttag passieren. Die Elektronik kann weitgehend parallel zur Mechanik gebaut werden.
• Phase 3: Kalibrierung, Einrichtung, Drucken: Wiederum an einem gemeinsamen Projekttag.

• mechanischer Aufbau abgeschlossen.
• Verkabelung der Motoren, Heizungen, Endschalter, … fertig
• Stecker an Kabelenden crimpen, … fertig
• Inbetriebnahme der Elektronik: erfolgreich abgeschlossen.
• Kalibrierung:
  • Alle Stepper sind auf 16x Microstelling eingestellt
  • Achsen X, Y, Z, E sind im Rahmen meiner (Phoebe) Messgenauigkeit korrekt eingestellt
  • Optimale Temperatur für ABS scheint 230°C zu sein, PID-Parameter des Extruders: Kp 20, Ki 0.75, Kd 0, Kc 1
• Heatbed eingebaut, mit Steinwolle unterfüttert, Ponalisiert und erfolgreich in Betrieb genommen
• Lüfter für Motortreiber ist angetüddelt
• Filament ist da
• Austausch des Anpresshebels für weniger Extruderverstopfung (manchmal ist der Anpressdruck immer noch zu niedrig, aber auch nur am Anfang und nur kurz)
• Aluheizblock gegen Kupferheizblock mit Keramikheizelement getauscht, Temperaturverhalten ist nun deutlich besser als vorher
• mehrere Ersatzteile ist schon gedruckt und sehen prima aus
• mit dem neuen Hebel gab es immer noch zu oft Probleme, abgeleitetes Design ohne Feder ist aktuell montiert und wird getestet war schlimmer als vorher, mit dem Federhebel geht es nun scheinbar

• Größe Alu-Block Hotend: 20x20x10 mm, 5mm Durchmesser Loch fuer Heizung
• Extruderplastik: http://www.thingiverse.com/thing:87236

Die Plastikteile finden sich in Goniums mendelmax-Repository

Der geschätzte Kostenrahmen beträgt rund 500 Euro und soll von Mitgliedern getragen werden. Gegebenenfalls kann durch $Dealerei der Betrag weiter reduziert werden.

Bitte in diese Liste eintragen, wenn Du das Projekt (auch finanziell) unterstützen möchtest. Je mehr Leute teilnehmen, desto billiger für alle!

• Gonium
• Jochen Kunz
• `
• Q-Rai
• Maxi
• Mathias H.
• Hotaru
• wookie
• Jean
• Sebastian S.
• ravinrabbid
• Manu
• eBrnd
• …

Um den Drucker zu benutzen, braucht es grundsätzlich drei Dinge: einen Rechner mit USB, den Slicer, und Printrun. Ersteres sollten alle besitzen, der Rest ist einfach zu bekommen.

Der Slicer, der bisher immer für diesen Drucker verwendet wurde und soweit sehr gut funktioniert, ist slic3r (http://slic3r.org/), konkret die Version 0.9.10b. Für Windows, MacOS und Linux gibt es vorkompilierte Pakete - einfach herunterladen, in ein beliebiges Verzeichnis extrahieren und fertig. Angesteuert wird der Drucker von Printrun (https://github.com/kliment/Printrun). Auf der Github-Seite gibt es eine Installationsanleitung.

Bevor irgendwo ein Objekt herauskommt, braucht es einige Schritte.

Am Anfang steht die STL-Datei des Objektes, deren Existenz ab jetzt einfach angenommen wird. Der Drucker verarbeitet aber kein STL, sondern nur G-Codes, also muss diese STL-Datei erst umgerechnet werden; diese Aufgabe fällt dem Slicer zu. Bevor Objekte für den Drucker im Raum gesliced werden können, braucht der Slicer eine passende Konfiguration für den Drucker. Am Ende dieses Artikel ist der Inhalt einer solchen Konfiguration angefügt. Kopiert diese Konfiguration in eine Datei und importiert sie in den Slicer.

Um G-Codes für eines oder mehrere Objekte zu erzeugen, fügt man nun einfach Objekte (als STL oder auch OBJ) zum Druckset hinzu und exportiert das entstandene Set als G-Code. Die Buttonleisten unten im Plater-Tab sind dafür sehr nützlich. Bei komplizierten Objekten braucht es eventuell Supportmaterial oder andere Tweaks an der Konfiguration - in der slic3r-Dokumentation gibt es einiges an Infos. Für die meisten einfachen Objekte ohne große Steigungen, Überhange und Brücken ist die Konfiguration unten aber ausreichend.

Die G-Codes müssen nun zum Drucker. Dafür ist Printrun gedacht, genauer die beiden darin enthaltenen Programme pronterface und pronsole. Pronterface ist hier am einfachsten zu benutzen: starten, zum Drucker verbinden (Baudrate ist 250000), die passende .gcode-Datei laden und auf „Print“ drücken. Alles weitere geschieht dann in erster Näherung einfach, die nötigen Einstellungen für Heizbett- und Extrudertemperatur sind bereits in der slic3rconfig enthalten und werden beim Start des Druckes automatisch gesetzt. Der Startupprozess vor dem Druck lässt sich aber beschleunigen, wenn der Extruder auf 235°C und das Heizbett auf 110°C gehalten werden.

Sobald der Druck beendet ist, fährt der Extruder auf seine Homeposition. Um das Objekt nun von der Platte zu holen, sollte man erst das Heizbett deaktivieren und warten, bis das Bett 90°C unterschritten hat - idealerweise unter 60°C, aber bei 90°C halten sich die Verformungen beim Ablösen schon sehr in Grenzen. Achtung: die Objekte haften mitunter sehr stark am Heizbett. Stabiler Objekte kann man mit vorsichtiger Gewalt vom Glas hebeln, filigranes sollte man besser an einer geeigneten Stelle mit einem Messer von der Platte lösen und dann Stück für Stück herunterhebeln.

Bezahlprozedere: TBD. Für den Moment einfach das Objekt wiegen (eine Waage liegt im Schrank über der Spüle) und das irgendwo notieren, bis eine Kasse für gedruckte Objekte existiert. Die Filamentrollen kosten ca. 25€ pro Kilo, rechnet mit einem Objektpreis um die 3 Cent pro Gramm.

Konfgirationen für slic3r und Marlin incl. Eeprom-Settings liegen in folgendem Repo: https://github.com/ravinrabbid/Marlin